Stanowisko spawalnicze wdrożone w firmie Weldon to zaawansowane rozwiązanie, w którym robot jest tylko jednym z kilku złożonych elementów. Robot przemysłowy Kawasaki FA06E podwieszony został na wysięgniku, co pozwala optymalnie wykorzystać jego przestrzeń roboczą. Sam wysięgnik posadowiono na torze jezdnym o skoku użytecznym 17m. Tor pozwala robotowi przemieszczać się pomiędzy dwiema częściami stanowiska, rozmieszczonymi wzdłuż toru. Zasadniczym elementem każdej z nich jest pozycjoner o rozstawie tarcz 6.5m i udźwigu 5t, wyposażony w stół spawalniczy przygotowany przez Inwestora. Zarówno tor jezdny, jak i pozycjonery są sterowane w sposób ciągły, w pełnej synchronizacji z robotem.

Podział stanowiska na dwie niezależne części oznacza, że w czasie, gdy robot wykonuje prace przy jednym z pozycjonerów, drugi jest swobodnie dostępny dla operatorów - mogą oni prowadzić rozładunek gotowych detali i załadunek elementów przeznaczonych do spawania. Dostęp do każdej ze stref stanowiska kontrolowany jest przez bariery optyczne, które powodują natychmiastowe zatrzymanie pracy robota w przypadku, gdy zostanie wykryte wtargnięcie do strefy, w której aktualnie trwa spawanie.

Wysoką jakość spawania i jednocześnie łatwość doboru parametrów zapewnia nowoczesne, synergiczne źródło spawalnicze Fronius TransPuls Synergic 5000 z panelem Comfort S i interfejsem Profibus, przez który komunikuje się z kontrolerem robota. Osprzęt spawalniczy uzupełnia zautomatyzowany podajnik drutu Fronius VR1500, chłodnica cieczy Fronius FK4000 oraz chłodzony cieczą palnik Fronius Robacta 500. Palnik zamocowany jest na złączu antykolizyjnym Abicor-Binzel CAT2, które chroni go przed skutkami kolizji z detalem czy innymi elementami otoczenia, powodując natychmiastowe zatrzymanie robota w chwili wykrycia zderzenia.

Zautomatyzowana stacja czyszcząca Binzel BRS z frezem i spryskiwaczem do płynu antyodpryskowego pozwala utrzymać palnik w najlepszym stanie przez cały okres pracy.

Centrum dowodzenia stanowiskiem stanowi kontroler robota - Kawasaki D43 - wraz z dodatkową szafą. Są one wyposażone w niezbędne przyciski sterujące i kontrolki oraz koncentrują wszystkie systemy - od systemu bezpieczeństwa, przez sterowanie robotem i trzema dodatkowymi osiami, po układ wejść/wyjść. Co ważne, kontroler rozbudowany jest o moduł Touch Sensing w wersji 400Vdc, przeznaczonej do zastosowania przy dużych detalach. Moduł pozwala robotowi weryfikować obecność detali na stole, a co ważniejsze, wykrywać ewentualne przemieszczenia wynikające z niedokładności przygotowania czy zamocowania - a o te nietrudno w przypadku elementów o znacznych gabarytach, złożonych z prefabrykatów hutniczych. Zmierzenie niedokładności pozwala robotowi wprowadzić korekty zaprogramowanych wcześniej trajektorii ruchu, dzięki czemu zachowana zostaje wysoka jakość i dokładność spawania.

Robot może spawać praktycznie dowolne detale, które uda się umieścić na obrotnikach. Jak wcześniej wspomniano, udźwig każdego z nich wynosi 5 ton, rozstaw tarcz 6.5m, a maksymalna średnica obracanego obiektu - 2.5m. Dzięki temu wachlarz zastosowań stanowiska jest bardzo szeroki - od niewielkich elementów, umieszczanych na stole w partiach po kilkadziesiąt sztuk, po duże elementy ciężkich konstrukcji stalowych. Inwestor już na samym początku zdecydował się na spawanie za pomocą robota trzech detali o zupełnie różnej specyfice: są to nieduże kostki sześcienne, które stanowią naroża kontenerów mieszkalnych, lekkie, ale rozłożyste ramki ekranów akustycznych o wymiarach 5x2m, oraz długie, ciężkie słupy służące do montażu ekranów.

**********************************************************

Zalety zastosowania robota:

- stale wysoka jakość, dokładność i powtarzalność spawania, niezależnie od pory dnia, czasu pracy, nastroju, pogody, wyników ostatniego losowania lotto czy innych czynników;

- oszczędność czasu, wzrost wydajności - robot jest zdolny do wykonania tej samej pracy nawet trzykrotnie szybciej niż spawacz ręczny. Należy przy tym zauważyć, że sam proces spawania nie jest znacząco szybszy ze względu na ograniczenia technologii. Głównym źródłem oszczędności czasu jest drastyczne przyspieszenie ruchów pośrednich, tzn. przejść od zakończenia jednej spoiny do początku kolejne - robot osiąga wtedy prędkość rzędu 2m/s;

- możliwość przesunięcia wykwalifikowanych spawaczy do realizacji zadań bardziej złożonych, mniej powtarzalnych, wykonywanych w krótkich seriach lub niewykonalnych dla robota ze względu na trudną dostępność miejsc, w których należy wykonać spoiny;

- podniesienie kultury pracy całego zakładu;

- podniesienie prestiżu Inwestora.

**********************************************************

Osoby obsługujące stanowisko zrobotyzowane:
- 1-2 operatorów/zmiana
- 1 programista

Orientacyjna cena nowego urządzenia to ok. 250 000 EUR - koszty samego sprzętu, bez wdrożenia.

Konkretne, wymierne możliwości zwiększenia wydajności zależą od stopnia złożoności konkretnego detalu oraz wielkości serii - w obliczeniach należy bowiem uwzględnić czas przezbrojenia czy programowania stanowiska do rozpoczęcia nowej produkcji. Niemniej jednak pomiary czasu spawania jednego z detali wykazały, że o ile spawacz ręczny jest w stanie wykonać go w przeciągu 45 minut, robot kończy tę samą pracę po 18 minutach.

___________________________________________________________________________

Firma Roboty Przemysłowe Sp. z o.o. zajmuje się robotyzacją linii przemysłowych. Specjalizuje się w branży drzewno-meblarskiej i metalowej. Domeną firmy jest robotyzacja, dzięki czemu szybko i profesjonalnie pomaga swoim klientom. Firma jest prekursorem innowacyjnych rozwiązań. W aplikacjach stawia na prostotę i użyteczność, co doceniają klienci.

Firma Roboty Przemysłowe Sp. z o.o. oferuje zrobotyzowane stanowiska przy wykorzystaniu nowych i używanych robotów Kawasaki i Fanuc Robotics. Zajmuje się całym procesem wdrażania zrobotyzowanego stanowiska, począwszy od wyboru najlepszego robota, chwytaka, systemu pozycjonowania po przeszkolenie załogi, serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Dla klientów oferuje wsparcie telefoniczne i serwis drogą e-mailową z czasem reakcji do 24h.

Firma otrzymała specjalne wyróżnienie w ogólnopolskim konkursie o tytuł "Mikroprzedsiębiorca Roku 2009".

___________________________________________________________________________

Weldon Sp. z o.o. powstała w styczniu 2009 poprzez połączenie działających wcześniej firm Metal System Sp. z o.o. Dębica zajmującej się produkcją kontenerów, konstrukcji stalowych i ekranów akustycznych oraz Eko-Świat Ropczyce - działającej w branży recyklingu tworzyw sztucznych i produkcji folii z tworzyw sztucznych. Nowa spółka jest również większościowym udziałowcem producenta domów szkieletowych na bazie lekkiego szkieletu stalowego - firmy AmTech z Głogowa Małopolskiego.

Mimo, iż Weldon działa dopiero od stycznia 2009, posiada bogate doświadczenie w branży metalowej, wniesione przez działającą już od 2003 roku Firmę Metal System Dębica oraz w branży recyklingu tworzyw sztucznych, w której Eko-Świat Ropczyce działał z kolei od roku 2000. Siedziba Firmy Weldon Sp. z o. o. od 1 stycznia 2011 znajduje się w Brzezówce k. Ropczyc. W chwili obecnej Weldon Sp. z o.o. zatrudnia około 200 pracowników.

Firma Weldon posiada certyfikaty Systemu Zarządzania Jakością ISO 9001:2009, Systemu Zarządzania Środowiskiem 14001:2005 i Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem i Higieną Pracy wg PN-N 18001:2004 oraz świadectwo kwalifikacji wydane przez Gliwicki Instytut Spawalnictwa.